^
26-02-2019


Nadmiar precyzji prowadzi do chaosu

Nasz system MES ma definiowane statusy określające przyczyny postojów oraz definiowane przyczyn powstających braków. Dla każdej maszyny można zdefiniować maksymalnie 25 pozycji statusu rozszerzonego i 20 rodzajów braków.

Zdarzają się zapytania dlaczego tylko tyle….

Powody są dwa: techniczny i polityczny. Powód techniczny jest akurat prosty – narzucenie sztywnej, maksymalnej ilości pozycji upraszcza projektowanie ekranów, formularzy czy wydruków.

Ważniejszy jest jednak inny powód – ludzka percepcja. Weźmy taką klasyfikację braków. Możemy oczywiście założyć że ocenę wadliwego produktu dokona pracownik kontroli jakości który dzięki wieloletniemu doświadczeniu będzie potrafił rozróżnić jeden z 60 możliwych defektów.

Ale nie o to w systemie chodzi. Chodzi o to aby klasyfikacji dokonał operator przy maszynie. Niech kontrola jakości pobiera swoje próbki i poddaje wnikliwej analizie, pracownik ma mieć dostęp do w miarę możliwości jak najkrótszej listy NAJCZĘŚCIEJ występujących problemów – nas interesuje to że niedolania wypraski to 30% a zabrudzenie 45% ogólnej ilości braków bo to stanowi problem związany z pracą maszyny / operatora.
To że jakaś wypraska ma delikatnie inny odcień to też problem – ale czy przeciętny operator bez czytnika barw jest to w stanie wychwycić?




Status – czyli przyczyny „nie pracy”.
Kiedyś jeden z klientów mówi:
- ale my mamy 70 przyczyn zatrzymania linii.
- Tak ?? A pracownicy te przyczyny podają ?
- Tak podają.
- To może zrobimy eksperyment? Pójdziemy na halę, weżniemy najbardziej doświadczonego pracownika, wygenerujemy jeden z rzadziej występujących powodów na waszej liście i zobaczymy czy będzie w stanie określić przyczynę.

Nie poszliśmy….

Dla operatora maszyna ma trzy stany: nie pracuje bo nie ma dla niej pracy, nie pracuje bo jest zepsuta i pracuje aż huczy.
Ideą statusu nie jest jedynie to żebyśmy my znali przyczyny postoju. Ideą statusów jest to aby operator zastanowił się nad przyczynami postojów, aby sam zaczął „czuć” co jest problemem danej maszyny czy produktu.

Jednak jeśli damy mu zbyt wiele opcji do wyboru to wybierze nie tę właściwą a tę którą uważa za właściwą.
Albo pierwszą z góry.

Weźmy taką awarię. Operator to nie jest pracownik UR.
Dla wtryskarki z robotem możemy zdefiniować awarie:
- awaria – awaria maszyny
- awaria – awaria robota
- awaria – awaria formy
- awaria – awaria podawania tworzywa

Nie muszę mieć wiedzy technicznej aby odróżnić że nie mogę załączyć maszyny, albo robot nie „jedzie” po wypraskę, albo forma jest uszkodzona bo w każdym cyklu jedna z 8 wyprasek jest niedolana albo skończyło się tworzywo a nowe nie leci. Każde kolejne uszczegółowienie powoduje konieczność posiadania przez operatora wiedzy technicznej.

Nie będę się tu rozwodzić nad zasadą Pareto która mówi że 20% przyczyn generuje 80% strat bo zakładam że każdy kto zarządza produkcją tę zasadę zna. podsumuję ją krótko: czy na pewno na etapie zarządzania produkcją do czegokolwiek przyda nam się wiedza że maszyna X w ubiegłym miesiącu stała 18 minut z powodu zabrudzonej fotokomórki?

Reasumując – mamy trzy drogi:
  • zdefiniujemy krótkie, proste, dopasowane do percepcji pracownika z 2 tygodniowym stażem listy kontrolne
  • przy każdej maszynie postawimy inżyniera mechatronika z kolegą technologiem do pomocy
  • będziemy zmierzać krętą i wyboistą drogą do doskonałości – czytaj, będziemy uprawiać fikcje