Menu OEE.pl

OEE w utrzymaniu ruchu

Wskaźnik OEE jest nierozerwalnie związany z Utrzymaniem Ruchu.
To sprawność maszyn ma największy wpływ na wskaźnik OEE, szczególnie na ich dostępność.

Wiele programów i systemów klasy CMMS poza zarządzaniem pracą działów UR, ewidencją maszyn i urządzeń, ewidencją dokumentacji gromadzi dane o awariach i przestojach.
Naturalnym więc jest to że programy takie wyliczają na podstawie tych danych wskaźniki KPI, w tym wskaźnik OEE (oraz typowe dla UR wskaźniki MTTR i MTBE).

Trzeba jednak podejść z rezerwą do wskaźnika wyznaczanego li tylko na podstawie danych z systemów CMMS.
No bo jakie dane są dostępne w programie CMMS?
W zasadzie tylko czas awarii. Powiedzmy że wyznaczamy OEE dla 1 zmiany roboczej z dnia 15 dla maszyny X w którym to czasie maszyna X miała 1 godzinę awarii.
Mamy więc czas zamówiony 8 godzin i stratę 1 godziny. Teoretycznie mamy też czas pracy – 7 godzin no to możemy wyliczyć OEE – mamy przecież i czas zamówiony i czas dostępny ograniczony przez awarię. Nie mamy jednak informacji o postojach planowanych, nie mamy danych o ograniczeniu wydajności (maszyna pracuje ale nie tak jak powinna, mimo to nikt nie wzywa UR). Nie mamy ŻADNYCH informacji o postojach nieplanowanych innych niż awarie. Często też system CMMS nie ma informacji o przezbrojeniach maszyn. Jak więc można policzyć OEE? Odpowiedź jest prosta – nijak.

Oczywiście system CMMS może być doskonałym źródłem danych dla systemu MES, ale nie jedną, jedyną wyrocznią.

Zresztą MTBF czy MTTR też często wyliczany jest niewłaściwie bo średni czas awarii w miesiącu będzie wyglądał inaczej jeśli przyjmiemy że miesiąc ma 31x8 godzin a inaczej gdy ma 31x24 godziny. Jeśli więc program CMMSnie wie czy maszyna pracuje 1 czy 3 zmiany robocze (o sobotach, niedzielach i świętach łaskawie nie wspomnę) to nawet jakość typowych dla utrzymania ruchu wskaźników staje się dyskusyjna.

TPM

No dobrze.
Dzięki wskaźnikowi wiemy co jest źle a gdzie jest nie do końca tak jak być powinno.

I co dalej?

Musimy skupić się na ciągłym doskonaleniu zarówno procesów produkcyjnych jak i efektywnym utrzymaniu ruchu.
Jedną z metod jest wdrożenie systemu TPM. Ale rozumianego nie jako źródło mitycznych korzyści i oszczędności ale jako rzeczywiste przejęcie odpowiedzialności za sprawność i efektywność parku maszynowego przez WSZYSTKICH pracowników firmy.
Codzienne przeglądy maszyn to wzrost ich niezawodności i wyprzedzanie problemów – zawczasu wykryty problem to mniejsze koszty i mniejsze straty wynikające i z utraty dostępności i wykorzystania a często też jakości.
Dlatego należy je robić codziennie.
Jednak jeśli ktoś myśli że codzienne przeglądy 100 maszyn przez kilku osobowy zespół utrzymania ruchu to coś więcej niż tylko formalnie usankcjonowana fikcja to … tylko tak myśli.

To operatorzy maszyn mają codziennie sprawdzać czy coś nie „buczy”, coś nie „cieknie”, cos nie jest „luźne” a przy okazji utrzymać maszynę w czystości bo „na czystym lepiej widać”.

Ale czynności te nie mogą odbywać się na zasadzie „macie zrobić” tylko według przygotowanych, dobrze przemyślanych procedur postępowania w przydzielonym dla tych czynności czasie, przy pełnym wsparciu całej kadry zarządzającej przedsiębiorstwa.